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Energie-Einsparpotentiale in der Sandaufbereitung aktivieren

Sandaufbereitungen sind in vielen Nassguss-Gießereien Großverbraucher elektrischer Energie. Nach dem Schmelzbetrieb stehen sie an zweiter Stelle. Ausgelöst durch das Energiemanagement gemäß ISO 50001 wird der Fokus auf die Senkung des Energieverbrauchs gerichtet.

Wenn nicht aufwendig die alten Motoren gegen energiesparsame getauscht werden sollen, bleibt nur noch die Möglichkeiten, die Leerlaufphasen während der Produktion zu verkleinern. Bei genauerer Betrachtung der Laufzeiten sind immer wieder mehrminütige Phasen zu beobachten, bei denen in einzelnen Anlagenabschnitten kein Sand transportiert wird.

Genau in diesen Phasen gilt es die Sparpotentiale zu aktivieren, indem diese Anlagenteile abgeschaltet werden. Wesentlich ist dabei immer eine intelligente Abfrage der Betriebszustände der Formanlage, da sie Sandbedarf und Sandabgabe vorgibt. Unter Berücksichtigung der verschiedenen Bunkerfüllstände lassen sich frühzeitig Transportanforderungen erfassen. Der Stillstand der Formanlage kann deshalb vorausschauend geplant werden, sodass die Produktion nicht verzögert wird.

Je nach Auswertungsbedürfnissen lassen sich Energiezähler in der Anlage verteilt unterbringen, um den tatsächlichen Verbrauch zu erfassen. Der eigentliche Spareffekt wird dann in der weitergehenden Auswertung ersichtlich, indem Gesamtsandverbrauch und Gesamtenergieverbrauch korreliert werden. Werden diese Werte in geeigneten Intervallen auch noch in einer Datenbank kontinuierlich abgelegt, können auch vergleichende Auswertungen über größere Zeitbereiche vorgenommen werden.

Die Umsetzung des Sparbetriebes für die Sandaufbereitung ist Teil der SPS-Steuerung, die alle Antriebe kontrolliert. Die Implementierung der erforderlichen Software ist sinnvoll, wenn aktuell die Umrüstung von alter auf neuer SPS ansteht.

Etherneteinbindung

Etherneteinbindung der Mess- und Steuerungstechnik für die Formsandqualität

Die hohe Qualität Ihres Formstoffs ist der Maßstab für unsere Kompetenz – und mit Messungen kennen wir uns aus!
Seit nunmehr 25 Jahren beschäftigt sich datec – Dosier- und Automationstechnik GmbH mit der Feuchtemessung als Komponente des umfassenden Angebots-Portfolios. Das auf Gießerei-Formstoff-spezialisierte Unternehmen bietet sowohl auf wissenschaftlicher als auch auf technischer Basis vielseitige Lösungsansätze zur individuellen Steigerung der Formsandqualität. Diese umfassen:
Feuchtemessung auf SPS-Basis im Ethernet eingebunden: Über eine selbstreinigende Elektrode wird die Feuchte des Formsandes an unterschiedlichen Stellen im Sandkreislauf erfasst und per Ethernet an das Netzwerk weitergegeben. Die Echtzeitmessungen werden anwendergerecht visualisiert und erlauben so eine gute Kontrolle der Formsandqualität.
Automatische Wasserdosierungen: Vor dem Mischer oder vor dem Kühler wird eine Vorabmessung auf dem Zulaufband zur schnellen Wasserzugabe vollzogen. An einer im Regelkreis nachgestellten Kontrollfeuchte-Messstelle im Mischer bzw. im Kühler wird die Feuchte des Formstoffs erneut gemessen und falls notwendig in Richtung Sollfeuchte korrigiert. Es lassen sich somit sehr stabile Werte für die Sandfeuchte erzielen, die per Ethernet kontrolliert werden können.
Formsandprüfsystem Rotocontrol RTC 107: Das vollautomatische Formstoffprüfgerät Rotocontrol RTC 107 misst während des Mischzyklus die Verdichtbarkeit und die Druckfestigkeit des Kreislaufsands. Die kontinuierliche Datenerfassung und –Übermittlung an das Netzwerk per Ethernet gibt umfassenden Aufschluss über die Qualität des Formsands.
Die Kombination der unterschiedlichen Mess- und Regeleinrichtungen ermöglicht es den Sand in Ihrem Formstoffkreislauf vollumfänglich zu überwachen und zu steuern. So trägt datec maßgeblich zu einer Reduktion des Ausschusses und dadurch zu einer höheren Effizienz Ihrer Produktion bei.